アルミプロファイルの製造において、利益＝売上から製造コストを差し引いたものであることは誰もが知っています.アルミプロファイルの総コストは、固定費と変動費に分けられます.工場の賃料、機械の減価償却費などの固定費.変動費には柔軟性があります。
同じアルミプロファイルの販売価格の場合、アルミプロファイルのコストが高いほど利益は低くなります。現在、原材料価格の上昇、労働者の賃金の上昇、人民元の上昇、エネルギー価格の上昇、税負担の増大などにより、同業他社の競争は白熱している今日この頃。
コスト管理は、企業が管理する鍵であり、コアです。常に弱点を見つけ、内部の可能性を掘り起こし、すべての手段と方法を使用してコストを削減し、完全に参加し、細部から始め、廃棄物、アルミニウムの削減から始めます。コスト管理の実施に優れ、企業の生存空間を効果的に拡大し、企業の経営状態を改善し、企業を持続可能な発展に導くことができ、難攻不落の地位にあります。
アルミプロファイルの原価管理は、バリューチェーンを目安に、設計費、調達費、製造費、販売費、サービス費に分かれます。生産コストを削減するために、製造の観点から完成品率を向上させる方法について。
データ分析と実践を通じて、アルミニウム合金プロファイルの歩留まりを改善することが、生産コストを削減するための最も直接的かつ効果的な方法の 1 つであることが証明されています。押出工場を例にとると、アルミニウム材料の生産コストは、歩留まりが 1% 向上すると 1 トンあたり 25 ～ 30 元削減され、削減された部分が企業の純利益になります。生産のタスクは、押出廃棄物を減らすことです。
アルミニウム プロファイルの歩留まりを改善して、アルミニウム廃棄物を削減し、生産性を向上させ、アルミニウム プロファイルの製造コストを削減する方法について、押出廃棄物をまとめました。
アルミニウム押出プロファイルの廃棄物は、形状廃棄物と技術廃棄物の 2 つのカテゴリに分けることができます。材料のサイズが十分でない長さの材料を放棄し、必要なサンプルを切断し、残りのアルミニウム ブロックのシャント チャンバー内のシャントを組み合わせた金型、インゴットおよび製品を材料のサイズに切断した鋸刃金型試験で消費するアルミチップやアルミインゴットの消費量。
技術廃棄物は、アルミニウム合金プロファイルの製造過程で、不合理な技術、設備の問題、および労働者の不適切な操作によって生成される廃棄物です。幾何学的な廃棄物とは異なり、技術の改善と管理の強化により、技術廃棄物の発生を効果的に克服および排除できます。 .技術廃棄物は次のように分類できます。
組織廃棄物：過燃焼、粗粒リング、粗粒、テール収縮、スラグ混入など
機械的特性の不適格な廃棄物：強度、硬度が低すぎ、国家基準を満たしていません。またはプラスチックが低すぎる、十分な軟化が技術的要件を満たしていない。
表面廃棄物：層、気泡、押し出しクラック、オレンジピール、組織節、黒点、縦溶接線、横溶接線、スクラッチ、金属プレスなど
幾何学的寸法廃棄物：波、ねじれ、曲がり、平面クリアランス、公差外のサイズなど
最終製品の分業率 最終製品の順序率と総合歩留まり。
プロセス完成アルミニウム比率は、通常、計算の単位としてワークショップに基づいたメインプロセスを指します。鋳造プロセス（鋳造ワークショップ）、押出プロセス（押出プロセス）、酸化着色プロセス（酸化ワークショップ）、粉末噴霧プロセス（スプレーワークショップ）ワークショップでの原材料（または半製品）のインプットに対する、ワークショップの認定されたアウトプットの比率として定義されます。
完成品の割合は、設備の品質、インゴットの品質、製品の構造、品種と仕様の変更の頻度、高度な技術、企業の管理レベルとオペレーターの品質などの要因に関連しています。
アルミニウム合金プロファイルの歩留まりを改善する鍵は、廃棄物を減らして排除することです。幾何学的な無駄は避けられませんが、最小限に抑えることができます。技術的な無駄は人的要因であり、ケースバイケースで排除または最小限に抑えることができますしたがって、押出製品の歩留まりを効果的に管理・改善することができます。
形状の無駄を減らすことは、完成品の歩留まりを向上させるための重要な前提条件です
幾何学的な無駄を減らすための対策
インゴットの長さを正しく選択することが、プロセスの無駄を減らすための主な手段です。インゴットの長さは、押出後に計算されるのではなく、押出後に計算されます。
現在、ほとんどの企業は長棒ホット シェア アルミニウム棒加熱炉を使用しており、短棒加熱炉と比較して、アルミニウム チップの損失を減らしています。金型の肉厚の変化により、鋳造長の制御がより柔軟かつ正確になり、大幅に改善されています。しかし、多くの企業はロングロッド熱せん断炉を使用しており、鋳造長の計算を無視し、作業をオペレータに直接引き渡して管理しています。また、オペレータは最初の棒の下での経験に基づいていることが多く、材料の長さ、差が大きい場合は、調整を続けます。通常、正確な長さを得るには約 3 本のバーが必要です。その過程で、多くの廃棄物が発生し、生産効率と歩留まりの両方が低下します。
正しいアプローチは、インゴットの長さは、金型の初期生産時にプロセス管理部門によって計算されることです。何度も機械で金型を製作すると、金型カードに記録されている棒の長さを5～10mmほど少し長くし、材料を製作する際に材料の長さを観察します。そのため、2 番目のロッドは非常に正確です。一部のデータによると、長い熱間せん断を使用することで完成品の歩留まりを 4% 上げることができます。製造。
さらに、押出の前提の下でスムーズな押出機能を確保するために、固定長または製品長の数。コールドベッドの長さが十分に長い場合は、固定サイズの長さまたは製品の長さを増やします。これは、形状の無駄の割合を減らし、完成品の歩留まりを高める効果的な方法でもあります。
技術レベルからの完成品率向上策
金型の設計と製造のレベルを向上させ、金型テストの回数を減らすために、製品の完成率を向上させることは重要な技術的手段です。通常、このテスト金型には 1 ～ 3 インゴットのコストがかかるため、歩留まりは 0.5 ～ 1 低下します。 %、金型の設計、製造レベルの低さ、一部の製品は金型を修復するため、完成品を製造するために 3 ～ 4 回またはそれ以上の回数の金型を使用し、わずかに 2 ～ 5% の歩留まりを低下させます。損失だけでなく、テスト金型の繰り返しにより、生産サイクルが延長されます。
現代の金型ゼロテストコンセプト、つまり、金型が製造された後、金型をテストする必要はありません。機械で直接、認定された製品を生産できます。シミュレーション設計ソフトウェア、有限要素解析を使用して、設計をまた、コンピュータシミュレーションによるテストも可能です。金型キャビティ加工は自動マシニングセンターで完了し、金型全体の加工は高精度であるため、金型の品質は非常に高くなります。 90%。完成品の歩留まりを 2 ～ 6% 向上させることができます。
アルミの押出し係数を適度に上げて歩留まりを向上
各アルミニウム工場には一連の機械があり、各工場は製品の押出比、コールドベッドの長さ、製品の外側セクション、押出シリンダーの直径の長さに応じて、対応する機械で製品を決定します生産.実際には、製品の同じ仕様が、異なるトン数の押出機の生産に投入されることが証明されています。これは、押出係数が異なるため、製品の構造と生産効率が大きな影響を与え、その歩留まりにも違いが生じる.押出機のトン数が大きく、押出係数が大きく、完成品率が高く、押出コストが近い。
インゴットの品質向上は歩留り向上の前提
インゴットは、押出成形の原料です。インゴットには、均一な構造、細かい粒子、スラグ、細孔、偏析、亀裂、その他の欠陥がなく、押出圧力を下げるだけでなく、押出速度を向上させ、製品の内部品質を向上させることができます。また、製品表面の気泡を減らすことができます。細孔、傷、ひび割れ、孔食、その他の欠陥。小さなスラグ含有物は、金型作業ベルトのスリットから排出できますが、プロファイル表面に洋ナシの跡が生じ、一定の長さの廃棄物が発生します。大きなスラグ含有物は作業ベルトのスリットに引っかかって除去できず、金型プラグまたは製品の割れや金型の交換を引き起こし、歩留まりに深刻な影響を与えます。頭と尾の切断長を減らすために、ストレッチと矯正の際に対応するパッドを使用してください素材。
ストレッチ矯正のプロファイルでは、多くの企業が対応するクッションを設計していません。特に、大きな吊り下げプロファイルと中空プロファイルがあります。その結果、プロファイルの頭と尾の変形が大きすぎ、変形部分を切断する必要があります。これにより完成品率が低下しています。
クッションは硬材またはアルミニウムブロックで作ることができます。この設計は、クッションのサイズを最小限に抑え、その汎用性を高めます。プロファイルの長い壁と閉じたセクションでは、閉じたキャビティをパッドにまっすぐにするだけでなく、壁の一部にサポート フレームを配置します。したがって、変形長さ方向が短くなります。固定具は、特別な担当者によって設計、管理、およびガイドされる必要があります。
同時に、トラブルが原因でクッションを使いたがらないという現象を防ぐために、出来上がり率が賃金に連動するという報酬と罰の仕組みを確立する必要があります。
押出金型の管理強化とアルミプロファイルの独自生産実績.
金型カードと元の生産記録は非常に重要です。金型カードは、金型の窒化状況、メンテナンス状況、材料状況を正確に示すことができなければなりません。元の記録は、サポート重量、キャスティングの長さ、および数量が次の生産の信頼できる基礎を提供することを真に示すことができなければなりません.
現在、多くの企業もデータ管理のコンピュータ化を実現していますが、実際の使用にはまだ長い道のりがあります。
プレスフリーのアフターエクストルージョンを使用して形状の無駄を削減
固定パッドは押し出しを残さずに押し出しロッドに固定され、2つはある程度修正されています。押し出しシリンダーが後退しない場合、圧力パッドもインゴットから簡単に分離できます。次のインゴットは直接押し出されます。前のインゴットの残りで押し出されるため、各インゴットを一度剪断する必要がありません。品質要件と注文数量に応じて、鋳造剪断プレスの数を決定します。通常、40 ～ 50 個が一度に切断されます。時間。
アルミニウム プロファイルの押出プロセスを最適化して、技術的な無駄を削減
技術廃棄物の押出プロセスに影響を与える多くの側面があり、押出生産プロセス全体をカバーします。主に、インゴットの品質、プロセス温度、押出速度、押出ツール、金型、移送のロードとアンロード、時効処理などがあります。高度で科学的な生産技術の開発だけでなく、作業手順の正確な厳格な実施により、労働者の習熟度と責任感が向上します。
可能な限り、1 シフトあたりの生産の種類を減らすには、1 シフトあたり 3 ～ 5 種類のみを配置して、1 セットの金型の生産を改善するのが最善です。取り除けば、収量は低くなります。
歩留まりに対するカビの影響は、主に 2 つの側面にあります。新しい金型のテストと生産用の金型の使用です。
金型は何度もトライすればするほどアルミが削られ、歩留まりが悪くなります。
金型の生産は慎重に維持し、合理的な窒化、タイムリーなメンテナンスを行う必要があります。マシンの認定率が高いことを毎回確認してください。成形が良好で耐久性が高いです。金型のメンテナンスが不適格であるために各シフトが発生した場合、マシンの生産に3〜4種類の障害が発生します、完成品率は少なくとも1パーセントポイント削減されます。
アルミニウム押出工具には、押出シリンダー、押出ロッド、押出パッド、ダイパッドなどが含まれます。主に、押出シリンダー、ロッド、金型が 3 つの同心円であることを確認します。シリンダーの表面は滑らかです。すべての種類の押出シリンダーと現象の悪いダイを排除します。押出シリンダーの内壁に残留するアルミニウムを定期的に清掃し、内部の穴の壁が損傷していないかどうかを確認し、ダイパッドを正しく使用し、金型の支持力を向上させます。
押出温度、押出速度、冷却の 3 つは、製品の構造、機械的特性、表面品質に大きな影響を与え、歩留まりにも影響します。さらに、3 つは製品の長さに影響し、鋳造ロッドの温度は高く、押出速度が速く、冷却速度が低く、押出後の製品の長さが長くなり、成長率が最大0.5％〜1％になり、プロファイルの線密度にも影響を与えるため、安定したプロセスが可能になります歩留まりを向上させます。
技術的な無駄を避けるために、後続の押出プロセスを改善します。輸送の後続プロセスを押出し、主にスクラッチスクラッチのプロファイルに注意を払います。
ワンダイ多孔質押出により、最終製品の歩留まりを向上させることができます。
マルチエア押出に適した製品の場合、可能な限り多孔性押出を使用すると、押出係数を下げ、圧力を下げるだけでなく、収率を向上させることもできます。技術廃棄物がゼロであるという条件の下で、 2 穴押出は、1 穴押出よりも 3% ~ 4% 増加させることができます。
押出速度は、製品の品質と生産効率に関連する押出プロセスの重要なプロセスパラメーターです。押出速度はプロセス温度をマスターするのが好きではなく、合金の一種である熱処理プロセスは基本的に温度を選択できます。押出速度は、非常に経験的なプロセス パラメータです。断面が異なる合金プロファイルが異なれば、押出速度も異なります。同じ製品でも押出工程で温度変化の影響を受け、押出前後で押出速度が異なります。押出速度を正しく制御するには、次のようにする必要があります。
さまざまな合金、さまざまなセクション（肉厚を含む）の押出速度の範囲を巧みかつ柔軟に把握し、押出速度が表面品質、成形度などのアルミニウムプロファイルに与える影響に注意してください。
押出速度を制御する押出装置の機能に精通しています。押出機には、一定の押出制御と PLC 制御があるものと、PLC 制御のみがあるものと、どちらもないものがあります。特定の押出速度になると、一部の押出機は押出速度を押し始めることができます。押出シリンダー内のビレットが徐々に減少すると、押出圧力が低下し、製品の流出速度がますます速くなり、クラックの後に製品を作ることがあります。したがって、押出速度を調整する必要があります。装置の状態を把握することで、押出速度を適切に調整・制御することができます。
異なる金型が押出速度に与える影響を理解します。一般的に言えば、フラット ダイ (ソリッド プロファイル) の押出速度は、スプリット ダイ (中空プロファイル) よりも高速です。しかし、同じ種類の金型、同じ製品断面形状、設計と製造レベルが異なるため、押出速度が異なります。特に、断面に肉厚差がある場合や、開口部のある半中空プロファイルは、金型との関係が大きくなります。金型によって設計された特定の押出速度のみが最適です。速度が速すぎたり遅すぎたりすると、ねじれや開閉が発生しやすくなります。
初期検査、工程検査の強化による廃棄物発生量の削減
許容範囲外の壁厚、ねじれ、平面クリアランス、開閉などのアルミニウム廃棄物の外形寸法は、主に、排出検査のホストハンドと品質検査官による金型テスト後の最初のロッドに依存します。このような廃棄物の発生を防止するために、引張検査では、製品の肉厚公差はマイナス公差から管理する必要があります。これは、製品の連続生産に伴い、製品の肉厚が徐々に摩耗して徐々に厚くなっていくためです。大きな壁のプロファイルの場合、図面を慎重に確認するために描画および矯正するときに、適切な量のストレッチを制御します。
キズ、オレンジピール、ティッシュ、黒い斑点、気泡などの表面の廃棄物は、多くの場合、根元製品のすべてが表示されるわけではありません。ホストオペレーター、品質検査員、およびストレッチ完成品のソーイングプロセスを通じて相互に確認する必要があり、表面の老廃物の除去を共同で監督します。
品質検査官が排出テーブルに傷が見つからず、製材時に完成品に傷が見つかった場合は、コールドベッドの変換プロセスから、搬送ベルト、掘削機などの一部に損傷がないかどうかを確認する必要があります。固くて目立ち、傷の原因となります。
品質管理は、スタッフ全体とプロセス全体の管理です。芽の技術的な無駄を効果的に排除するために、自己検査、相互検査、および特別な検査を組み合わせることができるように、各プロセスは高品質でなければなりません。人為的な制御と歩留まりの向上。
上記の措置により、幾何学的無駄を減らすことができます。幾何学的無駄の削減は、企業にとって重要な技術的管理手段であり、高い経済的利益に大きな意味を持っていることがわかります。
アルミニウム押出ビレットの歩留まりを向上させるには、押出生産の細心の注意を払った作業プロセスを完了する必要があります。技術面だけでなく、管理面も整備する必要があります。中国のアルミニウム プロファイルにはまだ多くの余地があります。企業は歩留まりを改善するために、歩留まりは継続的なプロセスであり、歩留まりを改善し、製品の品質を向上させ、出力は密接に関連しています。企業の技術と管理レベルの包括的な実施形態です。
酸化着色アルミニウムの歩留り向上
酸化の収率は、1回の生産の収率、つまり、再加工なしの1回の生産の収率です。生産慣行によると、再加工されたプロファイルのコストは、再加工されていないプロファイルの 3 倍であり、プロファイルの表面品質は保証できません。もちろん、酸化製品の品質は鋳造ワークショップから始まります。紙面の都合上、酸化製造工程で注意すべき点を簡単に説明します。
吊り下げロッドと導電ビームの間のネジは頻繁に締める必要があります。材料を結ぶ前に、まず吊り棒が緩んで固定されているかどうかを確認する必要があります.わずかに緩んでいる場合は、時間内に締める必要があります。別の腐食、吊り下げロッドは小さくなり、時間内に交換する必要があります。導電面積が小さいため、熱を引き起こしやすく、同時に結束を防ぎます。プロファイルが極に起因するスロットに落下し、電源が短絡して損傷します。
同時に、タンクのプロファイルに入る必要があります。たとえば、アルカリ洗浄タンクをプロファイルに入れるなど、すぐに腐食します。実験では、アルカリ消費量が 50 ～ 100 のアルカリ洗浄に相当することが証明されました。アルカリ消費のプロファイルのルート。腐食により、着色タンクまたは密閉タンクに落下すると、タンクは大量のアルミニウムイオンを蓄積し、タンク液の耐用年数に影響を与えます。
2種類の仕様のアルミ線との結束材料は良いです、アニスは粗いアルミ線を選択し、中と小さな材料は細いアルミ線で使用され、2mmと3mm、または2.2mmと3.2mmの2種類の仕様、アルミニウムを使用できます線材焼鈍硬度は1/2~3/4が良いです。現在、多くの企業が治具化されています。
酸化タンクにぶら下がって各プロファイルを締める前に;材料の酸化前のリワーク材料は、ペンチを使用してプロファイルの端を打ち、材料の前にシフトさせ、フィルムなしで接触し、良好な導電性を確保します.
酸化タンクと着色タンクの導電シートにぶら下がっているタイプの材料は、右に注意を払う必要があります。そうしないと、陰と陽の顔色の違いが生じやすくなります。
酸化力の終了が時間内に中断された後、酸化タンクに数分間滞在すると、シール穴に影響を与え、着色の速度も速くなります;酸化後、持ち上げて空中に長時間傾けます。酸還元液の一端は酸化皮膜の細孔拡大により黒ずみ、両端の色差が出やすい。
染色槽前後の4つの水洗槽のpH値は比較的安定しているはずです。通常の 4 つの水洗タンクの pH 値は、次のように制御されます。
酸化後の最初の水浴のpH値: 0.8~1.5
酸化後の 2 番目の水浴の pH 値: 2.5 ~ 3.5
着色後の最初の水浴のpH値: 1.5~2.5
着色後の第2洗浄槽のpH値：3.5～5.0
通常の状況では、生産中に一定量のオーバーフロー水が開かれ、生産が停止するときに入口バルブが閉じられます。タンク全体に水を排出したり追加したりしないでください。酸化後、第1洗浄槽に数分間水が滞留すると発色速度が速くなり、第2洗浄槽に水が滞留すると発色が遅くなります。
淡色の模造鋼材の製造では、一般的に最初に着色の方法が採用され、次に標準のカラー プレートに戻ります。模造鋼の色の違いにより、着色時間の制御範囲は非常に小さくなります (わずか 2 ~ 3 秒)。 、およびフェード ルールを使用すると、10 ~ 15 秒の色制御時間を持つことができ、統一されたフェードも同じ背景色に役立ちます。赤くなる。
染色タンクから吊り下げられたタイプの材料と、吊り下げられた後の最初の洗浄タンクの空時間が長すぎます。そうしないと、プロファイルの表面にリボンが表示され、色むらと排水が終了し、白い現象が発生します。次の洗浄が間に合うと、正確な色は 2 回目の洗浄である必要があります。一般的に言えば、コントラスト テンプレートの色が赤などの模造鋼材の場合、着色時間が色を引き立たせるのに十分ではないことを示しています。色が黄色の場合・着色済みの場合、着色の濃さに応じて、着色槽で後退させるか、着色後の最初の洗浄槽で後退させるかを選択できます。
着色槽への薬剤の添加方法：硫酸第一錫と硫酸ニッケルは槽内で溶解し、着色添加物は純水（純水は可溶）に溶解する必要があります。なお、固形添加剤は完全に溶解してから投入してもよいし、濃硫酸は直接着色槽に投入してもよい。
電気泳動前の温水洗浄の温度、時間、水質を保証する必要があります。酸化皮膜の穴に残ったSO42-を洗浄しないと、電気泳動や焼き付け後に塗膜の黄変や白濁が発生しやすくなります。時間は5~10分。
投稿時間: 2021 年 3 月 26 日